减重约50%，纤维增强全塑制动踏板带来电动跑车新机遇

 

    Tepexdynalite是一种完全整合的半成品，其热塑性基体材料通常由多层连续玻璃纤维加强。电动跑车的制动踏板采用聚酰胺6基体复合结构，该复合结构的内层为单向的纤维层，外覆多层45°排列的纤维编织层，其中内层是实现踏板高抗弯、抗扭的关键。

 

    肋条是较薄的塑料条，由单向排列的高强度连续纤维构成，用于嵌入热塑性基体。制动踏板的底部采用多层嵌条和玻璃纤维粗纱加固。

 

    由于嵌条的塑料基体可与Tepex镶块的兼容，简单通过激光即可完成焊接，使得这一定制的纤维层压板可以遵循精确的负载路径，适应特定负载部件的要求。镶块45°排列的纤维外覆层与顶部的嵌条相结合，确保踏板的高抗扭强度。

 

 

    “这一定制的纤维层结构，搭配有机片材和肋条，使制动踏板有望进一步减重，同时实现其需要达到的卓越机械性能。”

 

BOGEElastmetall创新中心的DanielH?ffelin博士说道。

 

    现有四款不同设计的全塑制动踏板投入批量生产，其负载路径均已优化，以应对不同扭转方向。

 

    一次成型嵌条与Tepex

 

    制动踏板采用一次混合成型工艺制造，周期短，适合大规模批量化生产。

 

    该工艺整合了Tepex嵌件和肋条的后续覆合工序。生产的第一步是借助光学测量系统，精确校准嵌条在Tepex嵌件上的位置，以便焊接。这一步通过热塑成型，然后再用聚酰胺66反向注塑成型。

 

 

    热塑性复合结构与定向纤维的组合，为电动汽车领域带来新机遇。

 

    Vonberg博士表示：“Tepex镶块可用于前端支架和保险杠、电气和电子模块支架、行李箱和备用轮舱、蓄电池罩、车辆“温室”部分的结构组件以及车身下方电池的保护结构。”

 

    相对于金属结构的部件，低碳足迹也是采用Tepex与嵌条复合结构的原因之一。热塑性复合材料不仅比同类材料更轻巧，其采用的混合成型工艺也更减重节能、节省成本，因为该工艺将导向、支架和紧固件等工序融为一体。使用热塑性复合材料，就无需再耗时完成进一步加工，如抛光或后续出钢等金属部件的常规步骤。