“这种复合结构使得该制动踏板比同类钢制产品轻50%，又满足较高的负载要求。同时，自动化的生产方式使这一形状不规则的安全部件得以实现高效批量生产。”朗盛高性能材料（HPM）业务部轻质结构专家Klaus Vonberg博士介绍说。
精确组合多向排列的纤维层
Tepex dynalite是一种半成品，其热塑性基体材料通常由多层连续玻璃纤维增强。电动跑车的制动踏板采用聚酰胺6基体复合结构，该结构的内层为单向的纤维层，外覆多层45°排列的纤维编织层，其中内层是实现踏板高抗弯、抗扭的关键。
肋条是较薄的塑料条，由单向排列的高强度连续纤维构成，用于嵌入热塑性基体。制动踏板的底部采用多层嵌条和玻璃纤维粗纱加固。由于嵌条的塑料基体可与Tepex镶块兼容，通过激光即可完成焊接，使得这一定制的纤维层压板可以遵循精确的负载路径，适应特定负载部件的要求。镶块45°排列的纤维外覆层与顶部的嵌条相结合，确保踏板的高抗扭强度。
批量生产四款制动踏板
“这一定制的纤维层结构，搭配有机片材和肋条，使制动踏板有望进一步减重，同时实现其需要达到的卓越机械性能，”BOGE Elastmetall创新中心的Daniel Häffelin博士说道。现有四款不同设计的全塑制动踏板投入批量生产，其负载路径均已优化，以应对不同扭转方向的承载要求。
一次成型嵌条与Tepex
制动踏板采用一次混合成型工艺制造，周期短，适合大规模批量化生产。该工艺整合了Tepex嵌件和肋条的后续覆合工序。生产的第一步是借助光学测量系统，精确校准嵌条在Tepex嵌件上的位置，以便焊接。这一步通过热塑成型和聚酰胺66反向注塑成型实现。
电动汽车的高强度结构部件
热塑性复合结构与定向纤维的组合，为电动汽车领域带来新机遇。Vonberg博士表示：“Tepex镶块可用于前端支架和保险杠、电气和电子模块支架、行李箱和备用轮舱、蓄电池罩、车辆‘温室’部分的结构组件以及车身下方电池的保护结构。”
相对于金属结构的部件，低碳足迹也是采用Tepex与嵌条复合结构的原因之一。热塑性复合材料不仅比同类材料更轻巧，其采用的混合成型工艺集成了导向、支架和紧固件，更减重节能、节省成本。使用热塑性复合材料，就无需再耗时完成进一步加工，如抛光或后续出钢等金属部件的常规步骤。
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