从北美车展窥探全球汽车业新趋势

　　近年来，为了达到大幅收紧的尾气排放标准，汽车制造商不断拿出解决方案，提升轻量化。通过更符合空气动力学的设计，替代燃料和选用新材料才能使汽车更好的节能减排。

　　如何创新发展新材料，无疑成了汽车制造商获得竞争优势的条件之一。

　　福特汽车在此次车展上推出的新款跑车“ford gt”，在客厢内部和铝前后副车架中都使用了碳纤维，并将其封装到结构性碳素纤维材质的车身镶板中。这标志着福特于空力系统、材质研发与涡轮动力之工艺成就。

　　福特公司技术传讯经理alan hall说："我们已经在汽车领域看到了碳纤维这样的开发进步，可以利用这种材料大胆创新，然后从中吸取经验教训，我们看到了将这种材料应用于高产量车型的诸多潜力。"

　　此外，福特还宣布联手陶氏化学公司的dowaksa合资企业，共同开发成本更低、高产量的碳纤维复合材料(CFRP)，以满足汽车业对于轻量化材料日益增长的需求。预定2016年下半年开始生产。

　　对于CFRP的运用，不仅限于福特汽车，意大利菲亚特公司(fiat)也同样发布了以碳纤维为主的预浸料，实现超轻量硬壳式车身的敞篷车“阿尔法罗密欧4c spider”量产车型。

　　spider采用了CFRP挡风玻璃框架，用螺栓固定在硬壳式底盘上。车辆整体采用低密度、高强度的复合材料模压成型(SMC)，与钢制硬壳式车身相比，这款车型在刚性上达到3倍，重量则减至1/7。

　　除了使用碳纤维材料，此次北美车展上，由ornl(橡树岭国家实验室)使用3d打印技术完整复制的传奇超跑“shelby cobra”也是一大亮点，又一次成为证明制造世界正在发生的变化的一大例证。

　　这辆3D打印的超跑是由美国能源部设在ornl里的增材制造展示中心使用baam(大面积增材制造)机器打印出来的。baam——是由著名机床制造公司辛辛那提公司和ornl共同开发，将最新的材料科学成果和前沿的先进制造技术相结合。

　　这辆3D打印的shelby cobra超跑是6个人花了6个星期时间完成的。据ornl称，由于3D打印时使用的是先进复合材料，其整车重量削减了一半，同时汽车性能和安全性也有所提高。

　　当然，shelby cobra也不是展会上唯一一辆3D打印的汽车，美国local motors公司带来的名为strati的3D打印汽车，被誉为是全球首款采用3d打印技术制成的汽车。strati也是由橡树岭国家实验室打印完成，不过少了shelby cobra的时尚喷漆环节。

　　local motors公司展示了制作该车的步骤，首先利用abs塑料钢筋和碳纤维材料完成零部件的基础，这个过程大约需要44个小时;随后由thermwood数控机床经过几个小时的铣削，完成零部件的细节优化;最后将这些零件组装起来。

　　据了解，strati全车有大约40个零部件。除了动力传动系统、悬架、电池组、轮胎、电气系统和挡风玻璃外，底盘、仪表板、座椅和车身在内的余下部件均由3d打印机打印，所用材料为碳纤维增强热塑性塑料。

　　目前，local motors已与ornl进行合作，争取在2015年第三季度开始批量制造3D打印汽车。