这个数字意味着，有超过7万台风机需要20年左右的后续维护。而目前风电整机制造商与开发商的合同约定，风机的质保期一般在2~5年。按照规划，至2020年，我国风电装机容量将达到2亿千瓦左右，以全国风力发电场平均可利用等效发电时间为2000小时，风力发电场运维成本0.05元/千瓦时计算，则未来七年，风电运维市场的总量将在千亿元以上。
你一刀，我一勺，随着风机大量出质保期，风电开发运营商、风电设备商、技术第三方企业都觊觎良久，纷纷上前瓜分风电运维市场这桌宴席。这三种力量也都具备各自的优缺点：风电开发商往往资金雄厚，可以招兵买马打造自身运维队伍，却对风机性能缺乏专业了解;风机制造商对设备性能烂熟于心，但运维尚不是其主业;对于没有人力资源、成本、备件采购、规模等优势的第三方运维公司，想要进入运维市场前路艰难。
“战国”时代，分食的“刀法”或许才是关键所在——像一个主厨，备齐上好食材，摆开锅碗瓢盆，将这场盛宴越做越大。
“最适合”的理由一个不够
7月下旬，记者来到国电联合动力保定风机制造基地的总装厂房，数台1.5兆瓦双馈变桨恒频风力发电机正在这里加紧生产。机舱柜装配区干净敞亮，接线员邸坤苗正在给一台3兆瓦风机的机舱柜安装导线，每一个柜有1000多根不同长短、线径、颜色的导线需要安装，共计2000多个接头。即使是邸坤苗这样的熟练工人，装备完一个机舱柜也得要整整3天时间。
风机机舱柜是复杂程度最高的电力装备之一，目前世界上还没有一台机器能够完成其组装工作，全部依靠人工完成。
在风机装备制造的过程中，往往细致的导线缠绕、极具力量和耐心的螺栓固定、简单重复却精度要求极高的铜片连接等基础工序，都需要人工操作来完成。这些工人的双手，代替着机器无法实现的精细，一种被称为“缄默知识”的竞争秘诀，就静静地潜伏在他们忙碌的手上。这种任何国家都无法比拟的劳动力资源和严谨的制造态度，使我国风机装备制造在国际市场上具有更强的竞争能力。
“我们集大型风电机组研发设计、生产制造、销售服务为一体，共拥有4个整机制造基地，一个齿轮箱制造基地，一个电机制造基地，具备年产风机整机420万千瓦，齿轮箱400台，电机1000台的生产能力。”国电联合动力负责人褚景春告诉记者，该企业之所以从风机制造业向制造服务业延伸，是因为“我们掌握风机的核心技术，对产品理解最深刻，风电运维服务是整机商熟悉的领域，运行维护服务由我们来做最适合”。
“最适合”的背后蕴藏的是风电运维服务市场的巨大商机。据了解，全国风机总装机台数超过6万台，以每台风机每年运维费用10万元计，就是近百亿元的市场。
此外，根据近几年国外运维发展观察，市场发展具有这一明显规律：风电开发运营商在风机出了质保期以后的一段时间内，更倾向于自己独立运维，但是随后又会转向第三方，最后转向整机厂商。转型的背后，也有来自利润的压力。
国电科环集团董事长阳光这样解释联合动力转型的动力：“风电整机制造业在充分竞争后利润越来越薄，必须向制造服务业转型，由价格竞争转向技术、质量和服务等综合实力的竞争，拓展增值服务，才能实现企业的持续盈利。”
混战出招：“五维空间”下的“云平台”
李均森是联合动力负责风机调试的员工，这个年轻的小伙儿已经参与过13个项目，算得上风电调试的“老专家”了。
站在记者面前的他，刚从西藏那曲风电场回来，高原阳光将他晒得像一匹野性十足的枣红马。“日晒还有酷寒这都不算什么，最大的挑战是在4700米的超高海拔地区还要爬80多米的塔筒。”他和他的同事们守护着300亿元风电设备的安全稳定运行。这支1000余人的专业化服务队伍，承担安装调试和服务的项目超过200个，风机吊装超过5700台，并网运行机组超过5300台，服务运维总风电装机容量超过800万千瓦，“我们算过，如 果将我们调试过的每一台风机连在一起，总高度将近有40万米，仅巡查一遍，就相当于攀登珠穆朗玛峰45次。”李均森说。
褚景春认为，联合动力的优势不仅在于熟悉设备性能，更在于提供给风场业主的是高效率和科技化的服务。
“由于我国风场分布区域广泛，我们制定了由经度、纬度、海拔、时间、能量转换组成的‘五维空间’个性化服务战略体系，提出‘24小时内制定解决方案，48小时内完成故障处理，72小时故障闭环’，实现风电运营效益最大化。”国电集团科技与综合产业部主任张文健告诉记者，借助自主开发的“云平台”系统，联合动力技术专家实现了对风电机组运行情况的远程诊断和日常维护指导。
走进天津滨海新区大港沙井子风电项目的中控室，记者看到，一排并列的液晶屏上清晰地呈现着不同品牌不同型号风机的实时监控画面。该风电场工程部电气专工李广兴将屏幕切换到风机监控系统后，每台风机的齿轮箱、变桨、偏航、液压等实时参数尽数显示。不同颜色的字体将风机的不同状态醒目标识出来：蓝色并网、绿色待机、黄色检修维护中。
该风场开发运营商——天津国电洁能电力公司负责人顾新告诉记者，这套系统采用联合动力首创性“云平台”运维技术，当机组出现故障，系统自动调出该风机的全部运行数据、故障信息等，经过分析、计算后向现场发出解决方案，整个过程仅需要几分钟的时间。真正实现了风电场智能调度和自动化控制，大大降低风场运营成本，提高人员和设备效率。
“这里的所有数据，在北京的联合动力运行技术中心的云平台显示屏上，只要一点鼠标，就可以看见。对于较难处理的故障，马上可以在线进行‘专家会诊’，现场服务人员迅速解决问题。”天津国电洁能电力公司副总经理陈希良说。
据介绍，该系统于2013年8月底全部建成，已接入联合动力运营的所有风场，成为目前国内最大的风机远程监控及运维数据平台，实现全国200个风场、近5000台风机的24小时实时全程管理和监控。按照联合动力的设想，“云平台”运维系统将实现移动终端的有权限接入，实现在全球随时对疑难故障进行判断和处理。
“王牌机型”成为换不了的口味
暑热熏蒸的午后，在山西原平某风电场项目，联合动力微观选址工程师配合设计院在对原平风电场88个机组机点位做认真细致的复核，确认每个机位的地形、障碍物，核对各机位风况参数，对16个安全超标和11个风资源较差的机位作出了调整，最大程度地保障机组的安全和发电量提升。
“随着我国风电发展逐渐进入相对平稳、成熟的阶段，低风速、高海拔、海上风机等特殊化要求越来越多，我们为风电运营商提供了设计制造一揽子服务。”国电联合动力副总经理钟震告诉记者，该公司这种被称为风电整机解决方案提供商的新角色，涵盖风电场风资源勘测、设计、施工建设、风机零部件制造、整机装配、风机维护维修、风电场运营等全过程。
在1.5兆瓦、2兆瓦、3兆瓦和6兆瓦四个产品平台的基础上，联合动力陆续推出了多款“王牌”机型。褚景春向记者介绍，最受市场关注的超低风速领域的1.5MW-97和2MW-115两个 “王牌”机型，均为同系列机组中扫风面积最大的风机，可将风机适用风速降至5.5米/秒的超低风速，从而让占我国风资源30%的超低风速地区也具备了可开发价值。
今年4月，西藏那曲风场首批5台1.5兆瓦超高海拔风电机组全部并网发电，实现了西藏高原大型风电设备“零”的突破。这就是联合动力针对海拔高地区的特殊地理环境，通过定制化设计所推出的超高海拔机型。
“风电开发商作为非制造商在运维过程中欠缺对整机核心技术的了解、备件在项目全寿命期解决能力、有效控制备品备件消耗成本以及人员成本等能力，独立运维成本相对也比较高。”陈希良坦言，在风机过质保期之后，他仍然选择跟整机厂合作运维。
联合动力下属专业风电运维服务公司——北京国电思达公司总经理毛经宇告诉记者，近200个涵盖三级库房的备件体系以及风电场资产管理系统，以及可容纳200人的风电技术培训中心也是吸引风电场选择他们来运维的原因。
截至目前，联合动力已为近180个风电运营商提供风电解决方案，所有运行项目已累计为社会贡献超过400亿千瓦时的发电量，这一数字接近北京市2013年全年全社会用电量的一半，与燃煤电厂相比，这一发电量相当于节约标准煤近1600万吨，减排二氧化碳近4000万吨。
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