1 2013年国内玻纤产量同比减少1.0%
“三费”仍占企业运营成本较大份额
2013年我国玻璃纤维纱产量为285万吨，同比减少1.0%。面对持续低迷的市场，协会倡导的限产保价、加大技改和产品结构调整的发展倡议已经成为行业共识。巨石、泰山、重庆等各大池窑企业纷纷启动池窑冷修计划，并借此机会调整企业产品结构和发展战略，而随着池窑细纱产量的快速增长，球窑及坩埚拉丝生产企业一方面加大技改，关停落后球窑，逐步向高品质和高性能玻纤纺织纱方向发展，另一方面则是积极转产制品深加工业。下半年随着市场略有好转，部分玻纤纱产品价格小幅增长。
2013年全行业规模以上企业主营业务收入达1310.8亿元，同比增长13.5%。实现利润总额为83.9亿元，同比增长9.3%。全行业规模以上企业主营业务成本1112.0亿元，同比增长15.3%。三项费用中营业费用、管理费用、财务费用分别为31.4亿元、45.6亿元、24.3亿元，增速分别为6.1%、4.6%、6.1%，三项费用仍占企业运营成本较大份额。
2玻纤企业增资扩股延伸自身产业链
为池窑生产企业走出低谷创造商机
2013年玻纤制品制造业规模以上企业完成投资额共202.1亿元，同期增长2.9%。玻纤企业通过一体化、差异化、国际化的方式进行增资扩股，由此延伸自身的产业链，龙头企业中，如重庆国际通过收购常州宏发，向低碳环保的风电领域延伸，而中小企业中，如南康罗边则力求将企业定位为小而精，向复合材料、砂轮网布方向稳健发展，增加产品规格，安徽同力则依靠产品品种新、规格全形成自己的竞争优势。
作为新材料产业中不可或缺的一员，以巨大的市场潜力为支撑，玻璃纤维加工业一定会为池窑生产企业走出低谷创造商机。新的加工工艺、装备，将为全行带来革命性的深远影响。例如铺缝技术、装备，热塑性工程塑料发展用长纤维、纺织纤维，都将为纤维复合材料发展形成新的产业增长点。
3玻纤粗纱全年累计进口增长59.4%
产业结构调整使行业转向制品加工
2013年玻璃纤维及制品进口数量为23.3万吨，同比增长14.5%；进口商品金额为9.5亿美元，同比增长3.8%。玻璃纤维及制品进口均价为4059.1美元/吨，较之去年同期4476.9美元/吨的均价下降了418美元/吨之多。
玻璃纤维粗纱制品仍保持大量进口，全年累计进口2.02万吨，进口增长59.4%，而其价格更进一步下降至803.7美元/吨，与粗纱制品出口均价相比低了130.1美元/吨之多。
自2011年1月以来，玻璃纤维细纱进口量持续增长，今年全年我国进口玻纤纺织纱制品共4.89万吨，同期增长24.74%，超过2012年全年的进口量(3.92万吨)，价格也从去年同期的3208.44美元/吨降至2794.2美元/吨。自金融危机后，产业结构调整使行业发展趋势转向制品加工，持续3年拉动玻纤纺织纱的进口增长，同时，恶劣的市场环境迫使OCV、PPG等全球巨头也纷纷加入了低价营销的队伍。
4玻纤进出口贸易实现9.75亿美元顺差
进口价低于出口价且价差进一步拉大
2013年玻璃纤维及制品出口数量为119.1万吨，同比降低1.60%，较前三季度降幅趋缓；出口商品金额为19.2亿美元，同比降低1.31%，玻璃纤维及制品出口均价为1613.8美元/吨，较前三季度价格有所回升。在2013年艰难形势下，玻璃纤维及制品进出口贸易仍实现顺差9.75亿美元。另外，大局上还需要考虑国内企业在国际市场建设的产能对出口数据造成的影响，所以不能单凭数字的下降判定国内企业竞争力减弱。2013年玻璃纤维粗纱制品出口量为53.4万吨，同比降低2.58%，出口金额为4.98亿美元，同比降低5.90%，均价933.8美元/吨，出口均价相对稳定，但进口价格仍低于出口价格，并且价差进一步拉大，使粗纱制品市场竞争激烈，企业利润进一步压缩。玻璃纤维席出口增长较快，2013年出口4.18万吨，同期增长31.6%，出口金额达0.63亿美元。
5纤维增强塑料制品需求相对平缓
500万以上项目投资达153.1亿元
2013年我国纤维增强塑料制品行业处于前几年高速增长后的相对需求平缓周期。全年纤维增强塑料制品行业总体产量约为410万吨，增长2.5%。其中，纤维增强热固性产品为273万吨，增长1%；纤维增强热塑性产品为137万吨，增长5%。
据国家统计局对392家规模以上玻璃纤维增强塑料制品生产企业2013年的经济效益统计数据显示：主营业务收入为721.6亿元，与去年同期的716.5亿元相比增长0.7%；利润为60.4亿元，同期增长4.6%；企业亏损面为12.0%，与去年的12.7%相比减小了0.7%。2013年166家玻璃纤维增强热固性塑料制品生产企业产量为259.9万吨，累计增长率为-9.8%，玻璃纤维增强塑料制品制造业500万以上项目投资完成153.1亿元，增长率为11.3%。
6西北地区缠绕制品项目需求增长较快
地下双壁储油罐投入批量生产并应用
2013年缠绕制品总产量达70多万吨，同去年相比基本持平。其中纤维增强塑料输(排)水管产品因受项目投资建设放缓、市场无序竞争和问题工程带来的负面影响致使产量下降，但西北地区项目开工建设优于其他地区，需求增长较快。连续管道成型工艺因其产品质量的稳定均一性受到企业关注并呈发展趋势。
复合材料贮罐的塔器在石油化工、酿造等领域获得广泛认可，需求平稳并部分出口；石油工业用复合材料高压管产量与去年基本持平，但呈现国内市场销量下降，国外市场销量上升的趋势；复合材料脱硫制品、水处理制品在环境工程中进一步得到广泛应用；新能源汽车的市场需求拉动了复合材料CNG气瓶的增长。
冀州市中意复合材料有限公司和河北可耐特玻璃钢有限公司开发的复合材料地下双壁储油罐投入批量生产并安装应用，由于该产品具有超强耐腐、自动泄漏报警、高效环保、安全经济等独有特性，可广泛应用于石油类制品、化学溶剂的贮存，特别适用于石油类制品、化学溶剂的地下储存，有很好的市场前景。
7模压SMC产量同比下降约4%
复材电缆成行业新经济增长点
2013年复合材料模压SMC/BMC制品产量约为37万吨，同比下降约4%。SMC/BMC汽车部件的产量和效益均有所下降，电器(电力)用SMC/BMC制品产量基本持平，高铁、地铁轨道交通的项目建设带动轨道交通用SMC制品的需求增长，建筑、新能源和新农村建设成为模压制品的增长点。
2013年复合材料拉挤制品产量约为28万多吨，同比增长约8%。主要应用为电力工程、基础设施建设、化工防腐等领域。复合材料电缆、复合材料桥梁、复合材料杆塔、聚氨酯拉挤制品已经成为复合材料行业的一个新的经济增长点。
8复合材料连续板材产量同比增长10%
叶片企业主动开发性价比合理产品
2013年复合材料连续板材产量约为14万吨，同比增长10%以上。主要应用领域为建筑工程、工业厂房和农牧业设施以及厢体板，成为复合材料增长较快的一个产品。
2013年风电用复合材料量达20多万吨。风电产业见底回暖趋势明显，在去年新增装机1296万千瓦上迎来增长，新增装机1610万千瓦，增长超过20%。风机叶片向大型化、智能化方向发展，相继推出适合低风速、海上、高海拔地区的产品。业内整合加快，叶片生产企业也趋向于逐步摆脱前几年被动接受市场需求的局面，主动选择市场和开发性价比合理的产品为主机厂配套。
9 2015年增强热塑产品占复材50%份额
国内LFT-D生产线建筑模板批量化生产
纤维增强热塑性塑料因其重量轻，抗冲击性和疲劳韧性好，成型周期短，可循环利用等诸多优点，尤其是长纤维增强热塑性产品(LFT-D)为业内关注与发展重点。
纤维增强热塑性产品已进入交通运输、航空航天、新能源、基础设施、建筑、电子电器、船艇、医疗器械、体育休闲器械等多种应用领域，其中在交通运输、电子电器等领域发展迅速。预测到2015年全球纤维增强热塑性产品占纤维复合材料50%的份额。
2012年7月福建海源自动化机械股份有限公司研发的具有自主知识产权的全自动长纤维增强热塑性复合材料(LFT-D)模压生产线投放市场，至2013年底共生产销售10条生产线，每条生产线的最大产能为600kg/h。加上原有的上海耀华大中、上海GSI、长春英利的生产线，国内已有15条LFT-D生产线。除生产汽车部件等产品外，建筑模板、养殖场地漏板已批量化生产。
10国内碳纤维实际用量近1万吨
碳纤维企业“小而散”整体亏损
高性能纤维及其复合材料属于国家重点支持发展的新材料之一，并列入国家新材料产业“十二五”发展规划，高性能纤维应用及产业化是规划中的十大重点方向之一。目前，我国碳纤维产业整体技术现状是T300级碳纤维已掌握工业化生产技术，T700级碳纤维已基本掌握工业化生产技术，T800级碳纤维处于试验线试制阶段，M40级碳纤维处于研发、试制阶段。
全国(大陆)碳纤维生产企业共30余家，2013年碳纤维的产能已近14000吨，实际产量不足3000吨。与去年相比产能增长约40%，产量增长20%多。从事碳纤维复合材料制品研制和生产，以及设备制造的厂家有百余家。其中大多是生产体育休闲用品，从事航空航天等高端碳纤维复合材料研制、生产单位10余家，从事纤维缠绕和拉挤成型工艺生产碳纤维复合材料的企业共40余家。
据业内有关资料报导，2013年全球碳纤维产能近10万吨，产销量约5万多吨。我国碳纤维实际用量约近1万吨，占全球碳纤维产量的1/5。碳纤维复合材料制品应用领域所占比例为航空航天等市场的10%，一般工业市场的30%，体育休闲用品市场的60%。
由于碳纤维复合材料应用领域的特殊性，国外对高性能碳纤维技术与高端工艺装备实施垄断封锁，低端碳纤维产品向我国倾销(在一定程度上又推动了碳纤维复合材料企业的发展)，加上我国碳纤维企业小而散的状态，质量尚不太稳定，而且生产成本高于进口同类产品价格，全行业呈亏损状态。
2013年10月，工信部印发《加快推进碳纤维行业发展行动计划》。计划提出，经过3年努力，初步建立碳纤维及其复合材料产业体系，碳纤维的工业应用市场初具规模；到2020年，我国碳纤维品种规格齐全，基本满足国民经济和国防科技工业对各类碳纤维及其复合材料产品的需求，初步形成两到三家具有国际竞争力的碳纤维大型企业集团及若干创新能力强、特色鲜明、产业链完善的碳纤维及其复合材料产业集聚区。计划要求在产业推进发展进程中不忘转型升级，并鼓励骨干企业开展跨地区、跨所有制的联合重组，力争到2020年，前5家生产集中度提高至70%以上。碳纤维产能如果能够持续稳定生产，必将取得突破并在全球格局中占有一席之地，同时将有力支持中国高性能复合材料发展，调整产业格局。
11三年内公布行业准入管理申报结果
淘汰落后产能增强企业自律意识
2013年10月18日，玻纤协会与工信部在北京组织进行了玻纤行业准入公告管理申报企业专家评审会，对申报的45家玻纤企业进行初审；2014年1月7日，巨石集团、泰山玻纤、重庆国际、江苏九鼎、四川玻纤等30家符合准入条件的玻纤企业进入第一批公示名单，公示时间为2014年1月7日~2014年1月21日。进入公告名单的玻璃纤维生产企业要严格按照准入条件要求组织生产经营活动，每两年对照准入条件开展一次自查，填写《玻璃纤维行业准入公告管理企业年度自查报告书》，并报送省级工业主管部门。计划三年内行业内所有符合准入条件的企业逐批公示完毕。协会和工信部以此坚决遏制和淘汰落后产能，大力发展制品深加工业，实现行业的转型升级，增强企业的自律意识和行业大局观，不让假冒伪劣产品影响行业的声誉，实现行业的可持续发展。做对行业有益的事情，这是专家、企业以及协会共同的呼声。我们要代表行业的利益，就一定要代表行业先进的利益。
12玻纤企业产品结构不同形成两极分化
合作赢利模式不断创新实现优势互补
2013年，经营单一品种的玻纤企业赢利艰难，在玻纤市场处于被动地位，如玻纤电子布企业亏损严重；但具有多种产品结构、差异化经营的玻纤制品企业创收良好。企业间不断打破旧有合作模式，寻找新的合作及赢利模式，如重庆国际收购常州宏发、AGY上海工厂，增强了重庆国际在风电、细纱领域与国内外玻纤企业对抗的竞争力，实现了市场区域的互补性。同时又可借鉴收购企业的技术与管理，将其复制移植到自身的管理中，从而提升整体生产管理水平。
13玻纤企业“走出去”规避反倾销风险
完善快捷物流体系提高全球竞争力
不断上涨的能源、劳动力成本以及人民币升值等因素，使中国已经不再具有低成本优势。而金融危机的持续不退，也使欧美贸易保护主义频频抬头。在这种环境下，玻纤企业毅然选择“走出去”。2013年11月27日，巨石埃及公司年产20万吨玻璃纤维生产基地一期工程——年产8万吨池窑拉丝生产线成功点火，巨石集团布局国际化和市场全球化战略正式迈上新的征程。而重庆国际在继收购OCV巴西卡皮瓦里工厂后，2013年9月下旬，作为控股60%的第一股东入主AFG公司，将在中东建立起规模化的玻纤生产基地，销售优势辐射欧美、中东、亚太等玻纤市场。凭借当地优厚的贸易政策，“走出去”的企业可规避反倾销、反补贴等国际贸易壁垒带来的风险。同时极具优势的地理位置和完善快捷的物流配送体系，将极大程度地提高企业在全球市场的竞争力。
14中国在建自贸区涉及31个国家和地区
东盟自贸区对国内玻纤厂商造成压力
自美国20世纪50年代初首次提出自由贸易区概念后，据不完全统计，截至2013年全球已有1200多个自由贸易区，其中15个发达国家设立了425个，占35.4%；67个发展中国家共设立了775个，占65.6%。中国在建自贸区有18个，涉及31个国家和地区。其中，已签署自贸协定12个，涉及20个国家和地区；正在谈判的自贸协定6个，涉及22个国家。
自中国—东盟自由贸易区建成以来，日本NEG马来西亚分公司利用中国—东盟自贸区相关协议享受零关税优惠，大量出口玻纤短切纱产品至中国，并以低于市场价格的优势抢占中国玻璃纤维厂商的客户，对我国玻璃纤维厂商造成损害。建设自贸区是经济全球化的大势所趋。对外开放市场，既会给本国带来发展机遇，同时也给国内产业带来压力和挑战。相较之下，我国仍然是发展中国家，与日本这样的发达国家起点不同、发展程度不同，民族产业的力量还不足以抵抗国外企业的这种不正当竞争。我们当下需要的就是规避自贸区带来的弊端，利用自贸区“走出去”。
15全球纤维复材产业重心转向亚洲
产品设计制造应用普及环保理念
全球纤维复合材料产业的重心已从欧美发达国家转向亚洲，亚洲纤维复合材料产业发展成为全球关注的重点区域，而中国成为全球纤维复合材料发展关注的焦点。以纤维增强热固性复合材料为基础，大力发展纤维增强热塑性复合材料及制品应用开发，推动产业升级、产品升级，走出一条产业发展的健康之路。
在国家相关产业政策的支持下，随着我国经济发展的需求，纤维复合材料会更加广泛地应用于航空航天、建筑工程、石油化工、交通运输、能源工业、机械制造、船艇、体育器械等国民经济各领域，并保持增长态势，产业发展将会呈现以下特点：(1)热塑性纤维复合材料因其容易回收再利用的特点，占据半壁江山；(2)以碳纤维为主的高性能复合材料的发展将会加快；(3)复合材料工艺集成技术、低成本、低排放的制造技术逐步提升；(4)环保理念在产品设计、制造、使用等各个环节普及应用。
16新能源等领域成复材产业发展重点
面向市场实现技术优势型战略转移
在国家七大战略新兴产业和可持续发展政策引领下，新能源领域、建筑领域、交通运输、电力工程、海洋工程和环保工程等领域的市场开发成为复合材料产业的发展重点。巨大的市场潜力支撑纤维复合材料产业，在全球面临能源危机和资源短缺之时，纤维复合材料企业要面向市场，形成自己的技术开发团队，使行业从粗放型向集约型过渡，从成本优势型战略向技术优势型战略转移。中国纤维增强复合材料产业链的整合，已经吹响进军号角。
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