真空-压力注射工艺，是一种闭模模塑工艺。它是在阳模和阴模间铺放好玻纤增强材料，闭模后抽真空，并在压力下将液态树脂注入模腔，使其浸透玻璃纤维，然后固化成型。由于这种工艺可直接密闭模塑，因而制品内外表面光洁，壁厚公差小，并且能减少有害物质对操作者的接触，改善劳动条件。
国外自六十年代开始，对真空-压力注射工艺进行了深入的研究，并取得了较快的进展。尤其在客机和战斗机机头雷达罩等方面，获得了很好的效果。我国一些材料研究所，也早在七十年代开始，结合国情，研究开发真空－压力注射工艺，并在民品开发方面，收到了良好的效果。
一、真空－压力注射工艺的特点
首先，该工艺成型制品的空隙率较小，一般在0.2％以下，并且由于不需进行机加工，减少了玻璃钢表面的吸水途径，因此制品的吸水率较低。据层压板水泡试验结果，真空－压力注射制品的吸水率为0.04％，而手糊制品的吸水率为0.12～0.50％，模压制品的为0.38～0.39％，酚醛压制工艺制品的，约为0.45～1.70％。
其次，该成型工艺，由于闭模后模腔空间一定，因而可严格控制树脂含量，实践证明，层合板及其制品树脂含量的精度在±1.5以内。
第三，其制的表面质量好，光洁度高，尺寸稳定性和重复性好，根据对层压板厚度实测平均误差，均小于0.1毫米。
二、真空－压力注射成型工艺过程
该工艺过程，包括检查模具、涂胶模剂、玻璃布套缝合、合模、检查模具气密性、抽真空、配胶、压注、固化、脱模等工序。由于模腔要抽真空，因此模具在铸造时必须保证无砂眼，加工好的模具应仔细检查，对漏气的地方要进行局部修理，成型前需清理模具，除去油污和尘土，然后才喷涂脱模剂，合模后，还需认真检查气密情况。玻璃纤维布或编织套，套在阴模上后，为防止松动，尚需扎紧，合模后需要升温至70℃，在减压下进行干燥，而后降温至50℃保持一定的时间。
该工艺所用的树脂，除要求有合适的粘度外，尚需要求树脂的凝胶时间，要比压注时间至少多5个小时以上。配胶时，将树脂、固化剂及其他助剂，按一定比例先后加入到树脂混合釜内，经充分搅拌均匀后，接通真空系统，抽去树脂内的气泡，加热到注入温度50℃左右。然后，利用压力或泵，将树脂混合物从模具下部压入模腔，当模具上部流出胶液时，表明树脂已充满模腔，可停止压注，封住出胶口。
按固化制度进行固化及后处理，冷却至室温后脱模。
三、真空－压力注射成型工艺影响因素
该工艺成型方法所用树脂的粘度，直接影响注射压力和生产周期。当树脂粘度较高时，要求注射压力相应增加。树脂粘度太高时，必然要求提高树脂输送管道和模具的耐压程度，从而增加了系统和模具的设计和加工的难度。另外，粘度增加后，注满模腔的时间加长，生产效率相应地也会有所降低。
真空－压力注射成型工艺对模具要求，也十分严格。模具的刚性和内腔偏差太小，均对制品的质量有较大的影响。模具刚性小，在压注过程中会引起模具尺寸的变化，从而导致产品中树脂和纤维的含量不均匀，以至会使制品变形。另外，增强材料的铺层密度均匀与否，对制品的质量也会有很大的影响。
四、真空－压力注射工艺的开发应用
由于该工艺制品性能较为优异，与手糊、压制工艺相比，其拉伸强度、拉伸模量、弯曲强度、弯曲模量、层间剪切强度、挤压强度等性能指标，均有所提高，因此具有很大的开发前景。
该工艺与国外ＲＴＭ工艺相比，具有独到之处。例如，美国维纳斯设备采用液压注射工艺，利用泵输送胶液，要求树脂粘度在0.5Pa.s(500厘泊)以下，超过时成型很困难。而真空－注射工艺对树脂粘度要求不严，在30Pa.s以下都可以，最宜范围为0.2～5Pa.s，国产的不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂均可适用。
又如，国外RTM工艺所用的增强材料，是连续纤维毡、短切纤维毡、无捻粗纱布、预成型坯或表面毡等，尤以连续纤维毡应用最广。短切纤维毡和无捻粗纱布，由于变形及仿形能力差，通常只能用于制备平板，以及形状简单的制品。我国连续纤维毡、短切纤维毡的产量、质量、品种等，目前均存在一些问题，为此近些年来引进的维纳斯液压注射成型机，多数未能发挥设备的作用。而这种真空－压力注射成型工艺，所用的增强材料，是国内产量众多的平纹、斜纹玻纤布，无捻粗纱布，以及玻纤编织套等，完全适合我国国情，宜于推广使用。
再如，在产品性能方面，国外 RTM 工艺制品的含胶量在60％以上，其力学性能与手糊相仿，但真空－压力注射工艺的树脂含胶量在30％～42％，故其力学性能较为优异。
这种真空－压力注射工艺已成功地开发了多种制品，例如，雷达罩、天线、风扇叶片、管道、农用喷雾器等。另外，在发动机叶片、头盔、建筑壁板、贮油罐、汽车部件、座椅、浴盆，以及冲浪板、舢板、滑雪板等方面，也有很大的开发应用前景。
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