复合材料双真空袋成型工艺研究

　 　 真空袋成型工艺是一项低成本复合材料制备技术,在此基础上对双真空袋(DB)成型工艺进行了研究,研究表明,采用DB技术制备的复合材料具有较低的孔隙含量和较高的力学性能,因此能够提高真空袋成型复合材料制件的品质。

　 　 先进树脂基复合材料具有优异的性能,应用前景广阔,但是由于目前较多地采用热压罐成型工艺制备,存在成本较高、制件尺寸受限制等因素,因此复合材料工作者不断研究各种非热压罐成型工艺,其中真空袋成型工艺由于具有灵活、简便、高效等特点得到广泛的应用。
　 　 真空袋成型工艺的主要设备是烘箱或其他能提供热源的加热空间,其组装方法一般与热压罐工艺类似。对于热压罐成型工艺,由于工艺过程中施加较高的压力(通常为0. 3～0. 7MPa) ,大部分材料中的孔隙通过真空系统逸出或随着多余树脂的流出而排出,剩余的孔隙发生压缩、破碎并溶解在基体中,从而得到低孔隙含量的复合材料,特别是不会遗留下大尺寸的缺陷。但是在真空袋成型工艺中,由于真空压力最多为一个大气压,孔隙和挥发分只能通过逸出的方式排出,因此与热压罐成型工艺相比,预浸料铺层中的孔隙和挥发分的处理是一个问题,所制备材料的孔隙率通常为3%或更高,而高孔隙含量会直接影响到复合材料的力学性能和耐湿热性能。
　 　 针对这一问题,主要存在两种技术路径,一种是从树脂体系入手,调节树脂的流变特性,使孔隙和挥发分在预浸料凝胶前尽可能逸出;另一种途径就是通过工艺措施的改进,使预浸料中的孔隙和挥发分在制备过程中更容易排出,双真空袋(DB)成型工艺就是这种途径的有益尝试。

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