大型高精度复合材料模具简介

1、采用复合材料作为模具主体长18m*宽15m)，使模具表面精度误差不超过均方根±0.3

2、使模具材料费用及加工费用比金属模具大幅度降低，约在30%左右，制造周期算短到3个月。

3、模具表面光洁度不低于水砂1000目，表面无缺陷。

4、模具整体耐温不低于--40—+80度。

5、模具真空度不低于0.098MPa.

6、模具适合远距离运输，拆装方便。

一、技术方案
 目前国内外反射面模具多采用纯金属模具。金属模具制作成本相当昂贵，制造周期长，成本高。根据天线模具的特点：体积庞大，精度要求高，硬度要求高，双曲线外表面粗糙度高。要求周期短，成本低，重量降低。所以已经不适合再采用金属制造模具了。

二、技术方案

根据该项目的标准要求和技术特征，总体的思路和技术方案采用以下几部分：

1、将庞大体积分解成N个小单元，其每个单元的外框尺寸控制在20米*5米以内。已便于小单元金属部分整体退火消除应力处理。

2、在金属层面上采用特殊工艺制作复合材料层。

3、复合材料层在数控加工中心上做初加工处理。

4、在初加工的型面上做玻璃钢转化温度处理。

5、复合材料层做转化温度处理后，二次精加工。
 6、小单元双曲线表面照相检测均方根运算处理。
 7、N个小单元运输到现场组装调试。采用特殊工艺将调试后的N个小单元粘接 在一起。要求粘接牢固，整体型面准确，不能存在任何微孔透气现象。

8、整体型面做硬度测试，玻璃钢转化温度测试，整体型面均方根检测。

在总体思路和技术方案经过反复推敲论证后，做了大量的各种材料试验和缩比样件模拟实验。凭借项目组工程技术人员多年做复合材料所积累的经验，整个项目在实施的过程中基本达到预期效果，满足项目所要求的各项技术指标和经济指标。
模具说明
一、模具钢架分区

沿长轴方向分成四个区域（三个结合面）

1、组装后结合面为最少，有利于区域之间密封，能够保证产品制作当中的真空度。

2、钢架沿短轴方向为一个整体，便于组装，减少多区域所产生的累积误差。

主梁立柱采用100x100x5方管焊接。

斜支撑采用60x60x4方管焊接。

钢隔板采用6mm热轧钢板，数模激光切割。

钢隔板之间采用30x30x3方管斜交叉焊接。

型面采用20x20x1.5方管机器折弯做型焊接。

钢架高低差部位均有16mm厚三角筋板支撑焊接，以防止钢架焊接过程中的变形。

考虑到钢架焊接后的收缩变形，钢架下料已预留出千分之0.2-0.3余量。

每个区域的钢架均匀有15-16个地脚板，通过调整螺栓来校平钢架。