面向游艇艇体的真空导入成型工艺系统技术研究

      真空导入成型工艺成本低、无污染、适宜制造大尺寸薄壳构件的特点使其受到游艇制造业的青睐。目前国内艇体真空导入成型的工艺参数主要靠人工经验以及试错法进行设计和优化，导致工艺设计陷入周期长、成本高、复用性差的窘迫境地，工艺知识的传承与共享受到限制，严重影响了艇体制造业的发展。本文在国内外已进行的相关研究基础上对艇体真空导入成型中的关键技术进行研究，并将计算机辅助工艺设计用于艇体成型，旨在提高工艺设计自动化和智能化水平，缩短成型周期，减小制造成本，提高竞争优势。

      通过对真空导入成型工艺原理的分析，结合实际生产过程，对艇体真空导入成型过程进行深入的理论研究。对成型过程中的关键工艺参数进行分析，并针对常见缺陷得出成型材料的选择原则。构建了面向艇体的真空导入成型工艺设计系统功能框架。

      针对艇体成型过程中存在的充模不完全问题，对艇体真空导入成型的浇注系统进行仿真分析。从充模时间、成型质量、制造成本等角度对不同流道布置方式进行分析比较，得出最佳流道布置方式。对不同浇口间距下的充模过程进行仿真，以最小充模时间和最低成本为目标，得出最优浇口位置。

      艇体不同区域铺层方案不同，导致渗透率存在变化。通过分析常用增强材科的性能，对导流布和增强材料预成型体的渗透率求解问题进行研究。针对成型过程中存在的干斑、气泡等缺陷，对不同铺层方案进行充模仿真，分析仿真结果得出合理铺层方案。

      在上述工艺技术研究的基础上，构建了面向艇体的真空导入成型工艺设计系统的软件结构，分析其接口技术以及存储规划。最后利用Visual C++完成了系统原型的开发，并验证了其可行性。

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