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玻璃钢夹砂管道工艺过程及注意事项

放大字体  缩小字体 发布日期:2014-03-12  来源:复合材料应用技术网  浏览次数:164

夹砂管工艺一般有制衬、缠绕、修整、脱模四个部分组成。
一、 制衬
 1.1内衬的作用:主要为防渗、防腐、耐高温,很好的气密性。
1.2内衬的树脂一般为塑性好、无毒性的专用树脂(可输引用水)。
1.3当室低于20°C时,开启树脂泵温度控制调节器调节范围25℃~35
1.4工艺过程
  1.4.1用具装备
   a、审核设计表铺层原辅材料种类
   b、准备制衬所需的枪头、葫芦、弯头等工并检查通畅情况
   c、检查固化剂泵流量是否与混合室小样相符
1.4.2模具准备
 a、检查模具轴头是否松动、开焊模具承口、插口处的切刀槽用滑石粉腻子补平,简体不平处用原子灰补平,不能有凹凸不平情况。
 b、检查模具是否偏心(偏心量控制在φ300-φ800≤3mm、φ800以上≤5mm)
  c、模具的光滑度不光洁时一定要打蜡,承口变径处树脂胶滴及时清理。
1.4.3缠薄膜
    一般常用200㎜与50㎜宽的薄膜合用,根据管径的不同也可选用不同宽度的薄膜使用,把小车开到机尾,把200㎜宽的薄膜安装到小车的货架上,尾部向机头缠绕,其搭接宽度一般为1-2㎝,在机头一端一人用手拿50㎜宽的薄膜向机尾缠,因承口处有2处变径,故缠时一定要拽紧,使薄膜无褶皱、松动。
注意事项:
a、薄膜本身要无褶皱、无漏洞
b、薄膜厚度,强度适合,不溶于苯乙烯
c、缠绕在模具上要平,无褶皱,松紧合适且上的过程中不能有杂质夹进
d、承口变径处小薄搭接2/3,以免发生树脂渗漏的模具上
e、大小薄膜上完后,用胶带纸粘住,无褶皱、无松动。
1.4.4淋胶衣
用树脂枪在模具上淋一层混流均匀,高固化剂含量的树脂(固化剂含量不大于3%)其密度符合设计要求,树脂不要淋到模具头上,另树脂枪的弯头处不能漏树脂。
1.4.5缠表面毡
 表面毡有聚酯表面毡和玻璃表面毡,一般输食用水要用玻璃表面毡,而其他特殊介质(如氢氟酸)根据实际情况而定自机头向机尾缠表面毡,在缠表面毡时要继续淋树脂,要使表面毡含量控制在90%—92%,毡要缠均匀,张力适中,无褶皱,无污染,无破损。另外,承插口要上网格布各宽400㎜。
1.4.6缠针织毡
缠完表面毡后,小车由机尾向机头移动,继续淋树脂,把针织毡由机尾模具200㎜处缠向机头直至模具工作面,上完后一定要用压辊滚压,要使毡充分浸透,含胶量控制在70%左右。
注意事项:
a 、如有特殊要求。承插针织上到头;
b 、压辊要充分滚压,保证充分浸透,在承口处用单压辊反复滚压,避免产生承口麻点;
c 、搭接一般为1—2㎝,太多则造成浪费,含胶量降低;
d 、上针织毡前,模具上的树脂要足以浸透针织毡,避免上好毡后再淋树脂。
1.4.7上网格布
它的主要作用是把内衬层气泡赶出,同时起均匀、平整内衬,使内衬致密,强度增高。网格布一定要在小车上缠,上网格布时应将网格布展平、且有一定张力以便把气泡赶出,网格布张力是靠架子上的两个轴片摩擦提供的,一般是均衡力,不会出现有地方松弛,有地方紧,搭接宽度为1—2cm。
注意事项:
a 、网格布应无污染、无杂质;
b 、起始网格布要扯平,上完后用剪刀剪断扯平,严禁用增大张力的办法;
c 、制衬过程中控制好树脂含量,避免滴淋树脂,造成浪费;
d 、缠完网格布后要压辊压一遍,以便充分脱泡,均匀密度。
1.4.8制衬完毕后,用天车把带衬的模具吊到固化站,以红外线烘烤加快固化。
1.4.9 整个内衬基体材料一定为塑性好,耐高温的内衬树脂。增强材料才能不分层。
2.缠绕:
2.1原辅材料:
无捻粗纱:由数百和数拾股原丝经浸润合成粗纱,主要用1200Tex、2400Tex、4800Tex内退型无捻纱。
石英砂:Si02>97%;CaC03<3%;H20<0.2%;Fe203<0.06%;20-30目<5%;30目-60目≥80%;60-90目≤20%也可以根据用户需求而选用不同粒度的石英砂;石英砂中不能含有易吸水的物质,如氧化物氧化钙等。
2.2缠绕前的准备工作
1、认真审核设计表,输入各项工艺参数缠绕(由组长专人负责),以及检查原辅材料与设计是否相符。
2、检查设备是否运转正常,并准备工具。
3、检查内衬是否光滑平整,无疙瘩,无污染,固化均匀。
4、检查固化剂是否流畅,以及固化剂流量是否和混合室小样一样。
5、测砂量、小车速度、传递带速关系调整适当,其关系为:
a、    缠绕小车档位已定,测出夹砂车完成一个工作程序所需时间为T.
b、    设计表所给每层夹砂重量为G
c、    单位时间的砂量为△W=G/T
2.3缠绕:
    根据设计要求,调整好纱的张力,穿好纱,注好树脂,开始缠绕,先缠内环向、内交叉层,内环向和内交叉缠绕树脂含量高,不能有架空、未浸透的纱线,因为它接触已固化的内衬,外面又是夹砂层。夹砂时砂子一定要均匀加上,浸润较好,避免出现漏砂、干砂。夹砂完毕后缠绕外交叉和外环向层,纱线排布均匀,无砂结,无杂质。最外层聚酯薄膜,张力要均匀。
 2.3.1内环向和内交叉层:
a、纱上的张力器要调好,使纱张力大小适度、均匀;
b、往浸胶槽中注满树脂,一定要均匀,防止承口分层、糖心;
c、起始搭纱时,缠绕纱应完全浸透,防止起泡;
d、承口环向加强段,必须把纱线调开,调均匀,注意纱片宽度;
e、缠绕内环向时,用刮板把树脂抚平,避免有贫胶区;
f、纱的支数一定保证,若有断纱应及时接上;
g、流入浸胶槽中的树脂必须是经过混流器和固化剂混合均匀的;
h、缠绕过程中不允许有干砂缠上;
i、缠绕中小车每走到插口会停下来多缠几圈,此时及时在纱片缠绕之间缠上玻璃表面毡,小车移动时应及时扯断,不能连续上两层表面毡;
j、缠绕过程中,及时回收树脂,回收槽中不允许有固化的树脂;
k、缠绕过程中,模具不要在高速转动时猛然停下,否则会损坏设备。
2.3.2夹砂层
a、要测量夹砂时喷淋装置的树脂流量与石英砂的比例,确保满足设计要求。
b、夹砂时要检查喷淋装置的固化剂是否流出或流畅;
c、控制好无纺布张力,防止出现断砂、漏砂,断砂应及时用针织毡补上,尽量缩短未夹砂部分长度;
d、夹砂层要完全浸透,严禁出现干砂,夹砂时一定要用压辊滚压,增加砂层的密实度;
e、夹砂层固化剂用量要适当高一些;
f、夹砂时插口不夹砂,但要避免出现细脖,承口工作面不夹砂;
2.3.3外交叉和外环向层
a、缠外交叉和外环向时,纱线一定要搭接均匀,无重叠或搭接不严,纱线疙瘩要及时清理;
b、插口毛坯大小适宜,及时向修整工序询问;
c、如承口变径出外露石英砂,最外层应适当加1-2层承口环向;
d、防止插口或承口大面积架空,滑纱;
e、外表无疙瘩,承插口断纱要平,无辫子;
f、标签填写规范,粘贴符合规定;
2.3.4缠薄膜
a、起始时薄膜平稳服帖,无褶皱及纵向波纹。
b、张力及角度合宜,无环向波纹;
c、两边张力一致,防止树脂流出固化成楔状树脂片,流出的树脂应在管道吊到固化站前全部刮下来;
d、管道吊到固化站后要检查管体是否有气泡,如有马上用针挑破。
2.3.5吊装固化
a、吊装平稳迅速减少树脂滴淋;
b、随时检查固化站防止烤焦管道外表面;
c、注意固化情况,防止因停电及机械故障等意外淋管;
d、如做长6cm及以下短管时应开一半的加热管,不能全部打开。
3、修整、脱膜部分
3.1修整机组
3.1.1分为主传动部分、支撑部分、承口切割部分、插口切割部分;
3.1.2两种形式修整设备;
a、进口设备:
切刀、磨刀固定在同一小车上,小车可沿管轴向方向移动,对任意长管修整;
b、国产设备:
切口、磨口是相对固定的,在承口处一切口只负责切承口废头部分,插口部分有一切口、一磨口即可打磨插口的双“O”槽,又可切去废管头;
3.2脱模机组分为卷扬机、牵引机、龙门架、脱模小车、控制柜。
3.3    生产前的准备工作:
3.3.1 工具准备、材料准备:
       a、检查固化站设备的运转情况及加热量是否正常;
       b、检查修整机头与机尾是否错位,模具的偏心及安全情况、机头的运转情况;
       c、检查控制柜各部件是否正常;
       d、检查切、磨刀的安装及磨损情况;
       e、检查脱模机组各分部是否正常工作;
       f、检查吊装工具及天车的工作情况;
       g、检查吸尘装置是否正常;
3.3.2 过程检验:
     a、管道固化度的检验;
 包括眼看、手摸、用金属棒敲打及巴氏硬度测量,如果用手摸时感觉发粘、发软则未固化完全,需继续固化,如果工具列管件有环状未固完全带或段状未固完全带,则需继续固化;如果用金属棒敲打时响声清脆,则固化程度比较好;如果测的巴氏硬度低于35,则表明固化不完全;
     b、揭外表薄膜的时机;
        3.3.3a、部分检验好的管道揭去外表薄膜,但时机不宜早也不宜晚,过早时,产品外表光泽不好;过晚则存在薄膜不易完全除去;
     c、测量承口厚度、插口毛坯宽、厚度及简体壁厚是否符合要求;
     d、如果以上a、b、c各项均符合要求或合格,才可以转入修整工序。
3.3.3 管道定位;
把在固化站固化好,合格的管道吊至修整工位,固定在支座上,顶入修整机头,空转一圈,使卡头完全嵌入转动轴的凹槽内。
3.3.4 承口的切削;
 将切割机头移至承口处,定位后,开启切割机,使切刀高速运转,开启吸尘装置,同时启动芯模缓慢转动。切割过程要注意以下几点;
a、先开切刀,后转管道;
b、切刀要缓慢,至要求位置;
c、切割完毕,要将机头退归原位,并将风机关闭;
     d、切割时,注意不切模具;
     e、切割完毕,将切下多余部分去掉;
3.3.5 插口切削、磨削;
   将切割机头和磨削机头移至插口部位、定位,开机试转,正常后进行磨削加工,同时开启风机和磨刀。为保证插口各尺寸的准确性,要求少量进行两次磨削。磨削过程中如发现情况,有分层、气泡、烧裂、糖心、毛坯不够等,应马上处理,严重者应返回缠绕工序加工补救,然后在进行磨削。待磨削结束后,把端头多余部分用切刀切去。操作中应注意以下几点:
      a、磨削时,电流量大小得超过10A;
b、模具转速(一般在控制档位1—5);
c、络进速度不宜过快,用点动式缓慢进刀;
d、严格控制进磨刀量,要求进刀量偏差<0.2mm,不允许有正偏差;
e、切刀进刀量应以不伤模具为重;
3.3.6 机加工面的树脂深层:
     在磨削加工完成后,用配置好乙烯基树脂将插口平面和密封槽封闭,注意事项:
      a、涂刷方向与磨削方向相反涂刷一遍后,立即顺磨削方向涂一遍;
      b、涂层不要厚,一遍为宜,否则可能导致起泡、胶滴、不平等现象发生;
      c、涂刷前,应用60目砂布仔细打磨,一边去除毛刺、积尘等;
3.3.8 脱模;
    首先把脱模天车升起来,用天车把待脱的管放在天车上,松开牵引车的卡盘,把脱模大车继续移动一小段,把以切下的管头拿下,将龙门加上的脱模盘移动中央,重新开动大车,使模具轴头伸进脱模盘的孔内,同时伸出四个龙门爪,卡住脱模盘(脱模盘的上下左右位置要适当,不能有相互顶力处)。把模具上的圆盘仍用牵引车卡盘卡住,调整脱模大车的高度使之与脱模盘的高度适当,使脱模盘卡住承口,且间隙相同。然后启动龙门架上的两根油压顶杠,同时牵引车带着模具向卷扬机方向移动,脱出一段后开启卷扬机,钢丝松紧卷扬车,使模具从管中徐徐脱出,同时把脱模小车开到脱模盘前并升起来,当模具从管中拉出3分之2时,用小车拖住模具,小车与模具随牵引一起移动,至模具完全脱出,关闭卷扬机,并收回顶杠。
    最后,把龙门爪退回原位,并将脱模盘取下归位;同时把脱模大车平稳降下,并将管内薄膜清理干净。
3.3.9 成品的称重、标识及两端切面的封闭。
注意事项:
 a、管道要两面吊装:(500以下管道)
  b、做好称重记录
 c、两端切割面必须用60目砂布处理平整后,然后将分层、碰伤等缺陷修善、处理,最后用石蜡树脂混合液进行封闭。
 d、标记要清楚、无污染等   
3.3.10 自检(包括内衬、外观、尺寸等必须检项目)
3.3.11 认真填写各种记录(包括关键工序跟踪卡、产品随工卡等记录)。
3.3.12 持产品随工卡送质检科检验。
4.承插口双“O”型密封管道的安装
a、插口的尺寸要求较严格,在打磨时,无论是槽的直径或插口外直径,皆要求误差+0.5,承口是固定不变的,只有这样才能保证插口装入承口后密实不漏。
b、承口的工作面不允许有缺陷,如有树脂块、小坑等,一定平滑。
c、打压嘴的安装
首先要量出工作面的中心位置,并用直径10mm钻头钻孔(打压嘴为直径10mm)然后,把接触面上打孔,因为打压为沉头螺栓形,要使扩大的孔刚好把要压嘴头沉下,且与工作面平滑。再和一些较稀的玻璃钢粉尘封泥,涂在打压嘴上,把孔内打上封闭胶衣,把打压嘴安上,另一端用垫片,螺母拧紧并装上螺帽。
4.1双“O”型密封圈承插连接管的安装
a、装管置于管沟边上,彻底清除承插口部位的沙土与泥渣等。然后用手在承口内表面沿圆周方向滑动,若有固化树脂残余物,可用扁铲清除去。
b、用布清理承口、插口的连接区域,并在承口内部涂一层中性润滑脂。
c、再次清理密封槽,取一个橡胶密封圈,检查其内径和接头,并涂以中性润滑脂。
d、把密封圈套在密封槽的下部,并用办向上提,使其全部落入密封槽。在槽中密封圈不允许有捻。
e、将两管子轴线找正,找直,并使插口慢慢接近承口,当密封圈接触到承口时,检查密封圈和其它部位,确保密封位置正确并不粘上沙土,然后把管子慢慢插入,当插入一半时,需停下来,检查密封圈位置,确保其位置正确,接着继续插入,直至承口缘达到插口上终止线。
f、整个插口连接完毕后,必须随时检查密封圈的位置。检查工具为一钢板尺或其它金属,尺寸为长200mm,宽15mm,厚0.4-0.5mm该金属条能在承插口的缝隙插入,并沿环向滑动,检查密封圈是否有相同的深度,以此来判断密封圈位置是否正确。若发现不同,或存在其它可疑之处,则需拆好检查。
4.2接口打压
a、承插连接在管的使用中主要是将插口处两根胶圈密封,现在是把两胶圈中间打压,如果不漏水,则管内也不会向外漏水。
b、打压方法
试压嘴在两个胶圈之间,试压时把打压机接到试压嘴上,以均匀的速率加压至相应压力等级的 1.5倍,保压2分钟,检查密封圈密封情况不出现渗漏现象,没有压力降,则证明密封良好,否则拆开重新连接。
 
关键词: 夹砂管道 缠绕工艺
 
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