手糊对模成型技术及制品缺陷的解决措施

三、常见缺陷原因分析及解决措施
 
    目前，试制过程中经常遇到的问题主要发生在以下几个环节：胶衣喷涂，铺层糊制，填充树脂腻子、合模等。这些问题的具体表现形式为：表面收缩痕、厚度不均、分层、内部凸台等装配结构强度低等。本文按照手糊对模制品常见缺陷的表现形式进行归类分析，并根据生产实践提出解决这些缺陷的方法。

    1表面收缩痕
 
    造成制品表而收缩痕的原因主要有两点：
 
    树脂腻子固化过快；
 
    树脂腻子铺放不均或者制品局部厚度与平均厚度差异，致使制品固化后收缩不一致，造成制品表面形成凹凸不平的波纹；

    解决措施：
 
    通过配比试验，合理调整固化剂及促进剂的配比，同时尽可能在常温(15~30℃)下进行固化，降低其固化速度；
 
    避免树脂腻子大量堆积的现象，使树脂腻子均匀分布在铺层上；
 
    对于制品上的沟槽和加强等结构,可以采用其它芯材(如木条-聚氨酯芯材等)在进行糊制时安放到制品的沟槽当中，或者预先将沟槽用树脂腻子填平，待与模具上的铺层固化后再铺放树脂腻子。
 
    通过以上措施可以较好的解决制品表面收缩痕问题。
 
    2制品厚度不均或者偏厚
 
    制品厚度不均主要原因是：
 
    模具本身刚度不够，在合模时变形；
 
    合模之前，阴阳模上铺层切边不到位；
 
    分模面没有清理干净，存在杂质，致使模具合模不到位；
 
    制作模腔时厚度按照图纸要求，未对模腔厚度进行调整。
 
    解决措施：
 
    在制作模具加强结构时采用金属材料加强，模具的厚度控制在产品厚度的4~5倍；
    保证分模面表面没有杂质,铺层切边时保证低于分模面；
 
    在制作模腔时对模腔厚度进行调整，一般情况下制品平面厚度按照图纸要求减0.5mm左右，制品立面厚度按照图纸要求进行制作，这样基本上保证由于模具变形和制作误差等原因造成的制品厚度偏厚的现象。
 
    3制品中空、分层
 
    这是手糊对模制品的存在的主要缺陷，严重影响制品刚度和强度，同时使后续修整工作量成倍增长，造成大量人工和材料的浪费，情况严重时，制品只能报废处理。造成制品中空、分层的主要原因如下：
 
    树脂腻子流动性差，制品在合模时，树脂腻子没有充满型腔；
 
    树脂腻子用量不够或者铺放不均匀，造成型腔空隙或者局部堆积；
 
    模具制作时没有设计溢胶槽或者排气孔，由于模具合模时型腔内部存在的空气不能顺利排出，致使多余的树脂腻子流动不畅；
 
    铺层设计偏厚，阴阳模上的铺层相干涉，造成模具合不严，而引起制品中空、分层。
 
    解决措施：
 
    为提高树脂腻子的流动性，可以在树脂腻子中加人一定比例的气相SiO2，使其有一定的触变性；
 
    在模具设计和制作阶段，充分考虑制作模具溢胶槽形式队及排气孔的合理位置，通常溢胶槽的位置在模具的分模面上，深度3~5mm，宽度20mm左右，排气孔的位置最好在不影响制品使用功能的部位；

    在空模状态下，使用橡皮泥测量模具合模后的模腔厚度，设计合理的阴阳横具铺层厚度，基本原则是铺层厚度之和必须小于模腔厚度。
    4制品内部装配结构强度低
 
    制品内部结构一般起到连接和装配的作用，树脂腻子为脆性材料，因此制品背部凸台的强度相应比较低，制品装配后由于震动、冲击等外力的作用，很容易造成安装点开裂、破碎，造成质量事故。
 
    有两种方式可以很好解决上述问题：

    为提高在凸台部位强度，在铺层糊制完成后，可以将长纤维成“米”字型搭接在铺层上，然后将预浸碎毡等增强材料填充到凸台部位(具体见图示4)，以提高凸台部位玻纤含量，进而使其强度大大提高，实践证明采用这种方式可以很好的解决凸台开裂、破碎的问题：
 
    将玻璃钢材质的凸台改进为金属预埋件，首先根据凸台的大小和功能性要求，设计金属预埋件，在糊制铺层时将预埋件放置在模具中，这种结构也可以很好的解决上述问题，并且在实践中得到证明(具体见图示5)。
 
    四、结束语
 
    手糊对模成型技术作为普通手糊工艺的重要补充，它因投入较小，适合小批量开发制作，制品双面光等特点，必将为广大玻璃钢企业所采用，作者希望通过自身在实践中得到的一些经验，为其推广使用尽一点绵薄之力。